Безотходное производство поликристаллического кремния

В следующем году ООО «Усолье-Сибирский Силикон» перейдет на систему замкнутого водооборота. Это еще один кирпичик в создание высокотехнологичного, а главное, безотходного производства поликристаллического кремния. За четыре года компания «НИТОЛ», в которую входит усольский завод, вложила 250 млн. рублей в различные программы и мероприятия по охране окружающей среды. Эффект от инвестиций не заставил себя ждать. Как рассказал директор дирекции по рискам и внутреннему контролю «НИТОЛа» Евгений Суслов, содержание загрязняющих веществ в сточных водах сокращено более чем на треть, выбросы в атмосферу снижены более чем в два раза. Солнечная энергетика постепенно входит в повседневную жизнь в виде коллекторов и батарей. Но пока процесс идет не особо активно и масштабно. Хотя этот альтернативный источник электричества признан одним из самых экологически чистых и доступных. Пожалуй, первым шагом к развитию возобновляемой энергетики в России стал инновационный проект «НИТОЛа» по созданию производства поликремния, необходимого для изготовления солнечных батарей. Причем с использованием новейших технологий по охране окружающей среды. То есть как само производство, так и конечный продукт не будут наносить вреда природе. – Это перспективное направление, – заявил 9 сентября на второй региональной научно-практической конференции «Вопросы экологической безопасности и охраны окружающей среды» Евгений Суслов. – Нефть и газ – ограниченные ресурсы, и через десятки лет их может не быть. Поэтому уже сегодня нужно задумываться об альтернативных источниках энергии. В настоящее время на площадке «Усольехимпрома» в тестовом режиме работает опытное производство «Усолье-Сибирского силикона» («УСС») мощностью 300 тонн поликремния в год. Тут же завершается строительство большого промышленного комплекса, рассчитанного на производство 3,5 тыс. тонн сырья для солнечных батарей. Монтируется оборудование, заменяются подземные и наземные коммуникации. – Если хотите убедиться в экологичности производства поликремния, посмотрите на эту зеленую траву и цветочные клумбы возле завода, – начал экскурсию по промышленной площадке заместитель технического директора по охране окружающей среды «УСС» Сергей Кислов. По его словам, раньше здесь изготавливалась большая гамма кремний-органических продуктов, в том числе трихлорсилан (ТХС), на основе которого производится поликристаллический кремний. Технология тогда была довольно грязная – воздух засоряли парогазовые смеси, хлорсодержащие отходы складировались на полигоне. Ныне компания «НИТОЛ» провела полную реконструкцию производства и сделала его безотходным. – Установлено современное оборудование, позволяющее улавливать все газы, выделяемые при производстве трихлорсилана и поликремния, – заметил Сергей Кислов. – Труб, венчающих любое промышленное предприятие, вы здесь не увидите. Есть лишь трубочка 50 мм для газовых выбросов, прошедших процесс очистки. Представляете, какой объем газов сможет выйти через такое маленькое отверстие? Используется и технология для пассивирования промышленных отходов. Агрессивные химические вещества обрабатываются специальными реагентами и переходят в безопасное состояние, грубо говоря, превращаются в пыль. После этого их можно применять как инертные материалы для уплотнения бытовых отходов на городской свалке либо в дорожном строительстве. Безотходное производство также достигается за счет повторного использования отработанной контактной массы. Проведена также реконструкция узла размола кремния – модернизированы фильтры и улучшена система очистки. Так что теперь пыль этого химического элемента, которая раньше просто растворялась в воздухе, собирают и продают потребителям. – Снова в производство направляются и остатки, полученные при производстве трихлорсилана, – продолжал Сергей Кислов. – Установлена система разделения смеси, с помощью которой хлористый водород, четыреххлористый кремний, ТХС и водород опять используются в производстве. В следующем году запланирован переход предприятия на систему замкнутого водооборота. Градирни (аппараты для охлаждения воды) уже закуплены. В результате завод будет забирать из реки только незначительное количество воды для восполнения испарившейся. Сейчас пока внедрена технология повторного использования воды, что в два раза снизило ее потребление. На промышленной площадке опытного производства компактно в несколько рядов разместились герметичные емкости для временного хранения трихлорсилана. Как пояснил заместитель технического директора, под ними сделан специальный бетонный поддон, который не даст опасным химическим веществам разлиться при аварии, разгерметизации или иной чрезвычайной ситуации. – Хотя аварийных ситуаций не должно быть, – заверил Сергей Кислов. – Чтобы минимизировать человеческий фактор, у нас внедрена автоматизированная система управления производством. Нет уже тех приборных щитов, которые стояли на химических предприятиях в советское время. Операторы управляют технологическим процессом с помощью компьютеров. Помимо этого, установлена система противоаварийной защиты, не позволяющая выйти за критические параметры и произойти взрыву или разгерметизации. В случае какого-либо сбоя система сама себя отключает. Все новейшие технологии, обкатываемые сегодня на опытном участке «Усолье-Сибирского силикона», должны обеспечить чистое производство поликремния для получения чистой солнечной энергии. (http://og-irk.ru/?doc=3293)